Mark Cook es el fundador y director ejecutivo de Catapult Print, ha creado una empresa única, orientada al cliente, que ha invertido mucho en la última y mejor tecnología. En lugar de utilizar solo el ojo humano para comparar colores y verificar la continuidad, los sistemas modernos de Catapult garantizan la estandarización y la calidad en cada trabajo. En Catapult, todo está impulsado por la tecnología, lo que significa que cada impresión que salga de la prensa será la
misma, ya sea desde la prueba de trabajo, el primer tiraje o la quincuagésima.
Cuando Mark Cook comenzó Catapult Print en abril de 2018, adoptó un enfoque diferente y más moderno para la empresa. Invirtió en las prensas Nilpeter de primera línea y equipó su sitio de producción con la tecnología más innovadora, lo que permitió a Catapult producir un producto superior. Catapult opera las 24 horas del día, los 7 días de la semana para satisfacer la demanda y garantizar que siempre estén entregando para el cliente. Están creciendo rápidamente, ya que acaban de instalar su cuarta prensa Nilpeter en el espacio de dos cortos años con capacidad para albergar diez máquinas de tiempo completo.
Con este tipo de crecimiento del negocio y producción, es vital que todos los procesos sean lo más eficientes y optimizados posible. Cook reconoció que el tiempo perdido incurrido por una limpieza deficiente de anilox y piezas era un punto de presión hacia su objetivo de "tiempo de inactividad cero”.
IMPRESIÓN DE MAYOR CALIDAD SIGNIFICA USAR TINTAS MÁS DIFÍCILES DE LIMPIAR
Algunas de las tintas que se utilizan en la impresión de alta calidad, como las metálicas, pueden resultar difíciles de limpiar con los métodos tradicionales. El antiguo producto de limpieza para anilox que usaba Catapult estaba causando cierta tensión hacia sus estrictos objetivos de producción, lo que a su vez ralentizó las eficiencias impulsadas por su avanzado
procedimiento de preparación.
Catapult se enorgullece de tratar cada trabajo como una obra de arte. “Las ilustraciones y el diseño gráfico son verdaderas obras de arte ya que añaden un nivel enorme de complejidad a la impresión. A medida que estos diseños se vuelven más populares, los avances tecnológicos que lo hacen posible se están volviendo rápidamente indispensables para la industria de la impresión actual".
Según Chris Mountain, director de fábrica de Catapult Print, “Tenemos tolerancias estrictas para la coincidencia de colores; comparamos todas nuestras tintas con la biblioteca digital Pantone y nuestro objetivo está por debajo de DE2. Con el antiguo producto de limpieza para anilox, no se lograba la limpieza correcta, notábamos colores débiles y problemas
escurrimientos. Esto provocaba al menos unas cuantas horas de inactividad a la semana, ya que siempre nos tomamos el tiempo para hacer las cosas bien antes de imprimir cada trabajo".
ANILOX SUCIOS Y TIEMPO DE INACTIVIDAD: DOS PUNTOS DE DOLOR
Para Catapult la parte de limpieza de la cadena de producción era el eslabón débil, y se dedicaba demasiado tiempo valioso a tratar de limpiar anilox que no se estaban limpiando correctamente. Su limpiador anterior solo permitiría limpiar un anilox a la vez. Esto no solo consumió tiempo para el equipo, sino que también fue ineficiente.
Chris Mountain dice: “No estábamos contentos con el limpiador anterior debido a varios problemas. Tuvimos contacto con Keith Young en Flexo Wash y él sugirió que probáramos la máquina durante una semana. Cuando vino a instalar la máquina para la prueba, decidimos ponerla a prueba con nuestro rodillo anilox más sucio, que estaba muy manchado y
la vieja máquina no podía limpiar. Después de unos 20 minutos de limpieza dentro de la maquina Flexo Wash, el rodillo salió como nuevo y supimos que tendríamos que comprar este equipo en ese momento ".
Catapult compró la maquina FW Handy 2×2. Este producto es muy eficiente ya que permite la limpieza simultánea de cuatro rodillos anilox en un solo ciclo de lavado, eliminando todo el tiempo de inactividad innecesario y costoso, dejando piezas como nuevas después de cada lavado.
LAS PIEZAS TAMBIÉN REQUIEREN UNA LIMPIEZA ADECUADA
Además de los problemas con la limpieza de rodillos anilox, había otras partes que también requerían un mantenimiento específico. Catapult tenía un empleado específico responsable de limpiar las cámaras y otras partes de la prensa durante el día. Catapult decidió comprar la lavadora de piezas PK Eco Maxi WR después de ver los resultados positivos de la solución de limpieza para anilox de Flexo Wash.
ESTADÍSTICAS ANTES DE FLEXO WASH
• Limpiaban de 1 a 5 rodillos anilox por día, a veces haciendo funcionar el mismo anilox durante horas, ya que no se contaban con las condiciones de limpieza suficientes.
• Gastaron $ 13,000 DLS al año en soluciones de limpieza.
• El antiguo sistema de limpieza de anilox solo podía limpiar un anilox a la vez.
• Varias pasadas por el sistema de limpieza antiguo ya que no estaba lo suficientemente limpio
• Tenían varias horas de inactividad a la semana lidiando con rodillos anilox sucios.
• Las piezas se limpiaban manualmente, por un empleado dedicado para esa tarea.
• La limpieza de piezas consumía un turno completo.
ESTADÍSTICAS DESPUÉS DE FLEXO WASH
• Limpian de 10 a 20 rodillos anilox al día.
• Gastan $ 6,000 DLS al año en consumibles de limpieza.
• El sistema de limpieza Flexo Wash limpia cuatro rodillos al mismo tiempo y quedan totalmente limpios desde el primer ciclo.
• La mayoría de los rodillos anilox se limpian una vez a la semana.
• Los anilox utilizados para metálicos, adhesivos o blancos se lavan después de cada uso.
• Las máquinas Flexo Wash han eliminado por completo los colores débiles y los problemas de salpicaduras de tinta. El tiempo de inactividad de la linea se ha reducido a casi cero horas a la semana debido a lo bien que se limpian los anilox.
• Eficiencia en personal que antes pasaba horas en limpieza de piezas
• El tiempo dedicado a la limpieza de las cámaras se reduce significativamente a ⅔ del tiempo original.
RECOMENDACIONES
Mark Cook reconoce la importancia de un tiempo de inactividad mínimo en el proceso de impresión, y un sistema de limpieza deficiente contribuía en gran medida a ese tiempo de inactividad. Al modernizar los elementos de "limpieza" del proceso, manteniendo limpios los anilox, las piezas y siguiendo un programa de limpieza, los resultados son excelentes.
Color de alta calidad y constante, producción uniforme y casi cero tiempo de inactividad son todos los beneficios de un sistema de limpieza Flexo Wash. El gerente de producción, Chris Mountain, tiene algunos consejos para otros convertidores que se preguntan si deberían invertir en un sistema de limpieza Flexo Wash:
“Para aquellos que estén considerando invertir en un sistema de limpieza Flexo Wash, yo lo recomendaría y '¡adelante!'. Esta ha sido una de las mejores decisiones que hemos tomado con respecto a la maquinaria y estamos muy contentos con la inversión”. Chris Mountain